某农资肥料生产企业购买了我司一台自动包装秤

某农资肥料生产企业购买了我司一台自动包装秤

一、项目背景

该客户是国内中型复合肥、有机肥生产企业，主要生产颗粒复合肥、有机颗粒肥，包装规格以 25kg、50kg 敞口袋为主，日产能 180‑220 吨，产品面向全国农资经销商销售。

企业原有包装工段以半人工操作模式运行：人工套袋、老式简易称重、人工缝包。随着市场订单持续增长，原有包装工序逐渐成为整条生产线的瓶颈，旺季经常出现产能跟不上前端造粒生产的情况。同时人工称重误差大、用工成本逐年上涨、车间粉尘大、称重数据无法留存，经常出现净重超标造成原料浪费，或者重量不足引发经销商客诉，企业迫切需要一套稳定可靠的自动包装秤系统完成技改升级。

二、客户核心痛点

1.计量精度差，损耗与投诉并存：人工称重受人为因素影响大，单包重量波动大，多装造成肥料原料损耗，少装则面临客户投诉、市场监管风险。

2.人工依赖高，招工难成本高：包装岗位劳动强度大、粉尘环境差，人员流动性大；一条包装线需要 5‑6 名工人套袋、称重、缝包，人力成本居高不下，旺季用工缺口明显。

3.生产效率不足：半人工模式每小时仅能完成 220‑260 包，前端造粒设备产能释放不出来，订单高峰期只能限制投料，制约整体产能。

4.多规格切换麻烦：需要频繁在 25kg、50kg 两个包装规格之间切换，旧设备调整参数繁琐，换产调试时间长，停机损耗大。

5.数据无法追溯：没有自动记录包装产量、重量数据，生产报表依靠人工抄写，统计误差大，不利于生产管理与质量追溯。

三、定制解决方案

结合客户物料特性（颗粒肥料，流动性较好，存在少量粉尘）、厂房现有布局以及预算情况，为客户配置双斗式自动颗粒包装秤成套系统，整套包含：自动定量包装秤主机、储料过渡仓、皮带输送机、自动缝包机、触摸屏控制系统，保留原有厂房基础，不需要大规模土建改造，直接对接现有成品料仓出料口。

设备核心配置亮点

1.双斗交替称重：粗细两级给料，粗给料快速下料，细给料精准补料，称重落差自动补偿，保证计量精度；

2.智能触控操作系统：触摸屏内部预存多组配方，25kg/50kg 规格一键切换，修改参数简单，普通工人简单培训即可上手；

3.抗粉尘防护设计：关键电气部件防尘处理，下料部位配防尘罩，减少车间粉尘外泄，改善作业环境；

4.数据记录功能：自动统计总包数、总重量、超差包统计，支持导出生产数据，实现生产可追溯；

5.无缝对接原有设备：包装秤出料对接输送机‑自动缝包，完成称重‑装袋‑输送‑缝包整套工序，后期可拓展对接自动码垛机。

四、项目实施过程

1.现场勘测：技术工程师上门实地勘测料仓高度、厂房空间、出料位置，确认安装接口，输出布局方案；

2.生产制造与交付：按照工况定制生产，设备到货后安排工程师上门安装、接线、对接原有料仓；

3.调试培训：现场进行物料试机，针对肥料颗粒特性优化给料参数；对操作工、设备维护人员开展操作、日常保养、简单故障排除培训；

4.试运行验收：连续 72 小时带料试运行，校验包装速度、计量精度，各项指标达到合同标准后完成项目验收，同时提供售后维保服务。

五、实施后效果

设备投用后，包装工段实现自动化升级，各项指标得到明显改善：

1.计量精度提升：25‑50kg 肥料包装，单包重量误差控制在 ±0.2% 以内，极少出现超差包，减少原料浪费，杜绝缺重投诉；

2.产能大幅释放：包装速度达到 450‑500 包 / 小时，匹配前端造粒产能，日处理能力满足 220 吨以上生产需求，旺季不再卡脖子；

3.人力大幅节约：单条包装线操作人员由原来 5‑6 人减少到 2 人，仅负责套袋和巡检，大幅降低用工成本，缓解招工难题；

4.换产便捷高效：25kg、50kg 规格一键调用配方，规格切换几分钟即可完成，减少停机时间；

5.管理数字化：自动记录产量、重量、异常包数据，生产报表一键导出，便于生产管理和质量溯源；

6.车间环境改善：防尘结构减少粉尘飞扬，改善岗位作业条件，设备故障率低，维护简单。

客户评价：“自动包装秤上线之后，包装环节不再拖后腿，称重稳定，不用再担心缺斤少两被客户投诉，工人劳动强度也降下来，这次技改的投入回报比超出预期。"

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