国内某食品级调料粉厂购买了我司2台全自动粉末分装机

国内某食品级调料粉厂购买了我司2台全自动粉末分装机

一、客户背景

国内某专注食品及精细化工领域的某公司，主营食品级调味粉、复合添加剂及精细化工粉剂的生产。其生产的粉末易吸潮结块，粉末对分装精度要求高，且客户多要求克重误差≤1g。

在引入自动化分装设备前，企业一直采用人工分装模式：旺季需配置10几名工人轮班，不仅人工成本高达每年数万元，还存在三大核心痛点：

1.精度稳定差：熟练工每小时仅能完成30包分装，新手误差最高可达≤2g，每月平均因克重不合格产生的返工费、损耗费达数万元；

2.食品安全隐患：人员直接接触粉料易带入异物，多次收到客户关于粉料杂质的整改要求，甚至因隐患被投诉至监管部门；

3.产能跟不上：旺季产能缺口达30%，曾因交付延期被客户扣罚2万元，流失了多个大客户订单。

二、解决方案

企业通过多方比价，最终选定了上海清易智能机械有限公司的QY-500型全自动粉末分装机，定制方案匹配其生产需求：

1.核心参数适配：采用智能螺杆下料技术，专门针对该类结块粉料设计，先疏松再定量下料，兼容10g-500g多规格包装，精度达±0.1g，远优于客户要求的±1g标准；

2.洁净设计：整机采用304不锈钢机身，接触物料部件为食品级材质，全封闭料仓减少吸潮，自带脉冲反吹除尘系统，避免粉尘外泄与异物混入；

3.降本配套服务：免费为客户改造现有供料管道，对接ERP系统自动同步订单参数，同时技术人员驻厂3天完成员工操作培训。

三、实施成效

设备进场并稳定运行后，该企业的生产端的核心指标迎来直观改变，但在落地初期也经历了短暂的磨合期：

1.人力与产能大幅优化：设备上线前两周，因企业部分粉料潮湿度波动，曾出现下料不均的异常，经供应商远程调校解决。磨合期结束后，原本10人的分装车间仅需2人负责巡检、换膜，人工成本降低，单班产能从500包提升至1500包

2.品质稳定，损耗下降：分装精度稳定在±0.1g以内，克重不合格率直线下降，每月损耗费减少约5万元。

3.合规性与订单双丰收：因生产过程符合自动化食品生产要求，半年内顺利拿下10家头部食品厂的年度订单，订单额较上年增长。

4.投入回报快：设备采购成本5千元，运营后5个月即收回全部投入，远低于行业平均的成本回收周期。

四、客户反馈

企业生产总监表示：“之前每到旺季就发愁人手不够、返工一堆，现在分装环节基本不用操心，品质稳了，客户投诉少了，接单心里也有底，后续扩产我们肯定还会继续采购这家的设备。"

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